铸硅铝炉体故障-——爆片的原因分析之二

   这种铸件的形状比较复杂，在使用中对铸件的内在质量有很高的要求。只从形状上来说，就是比较难的，咱们按一般材质来讨论铸造制作的问题。在生产过程中，会出现很多意外的事项，也就造成了在各种过程检验中发现很多铸造缺陷。超出检验标准的，全部报废。具体点，有各种砂眼，微裂纹，渗漏，多肉堵塞通道等等。这些不符合检验标准的铸件，用到炉体中，就有很大可能出现各种炉体故障。我简单的介绍一下这几种缺陷。砂眼就是铸件内部或表面包裹砂粒或砂块的孔洞。常伴有冲砂、掉砂、鼠尾、夹砂结疤、涂料结疤等缺陷。严重的咱们铸件的壁厚直接就透了，或者就相当于局部变薄了。产生砂眼缺陷的原因有：a型腔内砂粒没清净。b浇注前从浇道等开放处侵入了砂粒。c砂型内腔表面强度不够，受外力作用引起砂粒脱落，或者浇注时金属液流冲刷裹走砂粒。d浇注不连续或浇注速度太慢导致型腔内砂粒不能顺利漂浮到冒口上，而滞留在温度较低的地方。e温度太高、浇注速度太快冲刷浇道卷入沙粒。

裂纹一般分热裂纹和冷裂纹。咱们在上面遇到的基本都是热裂纹。形成的原因有：a铸件形状的应力造成。b凝固时收缩受阻形成。c刚凝固时受外力形成。d材质偏析等等。

渗漏是一种通过检验装置检验出来的铸件缺陷。一般造成这种现象的原因有：a重要部位有砂眼，壁厚变薄或者形成显微孔洞。b微裂纹。c组织疏松，各种缩松连接在一起形成渗漏等等。

另外一个就是铸件的流水通道里面有多肉现象，导致炉片的水流量达不到标准。这个形成的原因一般都是铸型形状不完整或者掉砂形成，还有一种情况就是铸件通道里面严重粘砂，堵塞通道。

这些只是主要的铸造缺陷，在实际中，还有很多混合到一起的各种造成降低铸件性能的微小缺陷。

咱们接着从这种铸件的设计方面讨论一下爆片的原因。这种铸件为什么设计的这么复杂，其实都是因为炉体的换热需要它具备各种不同功能。这也就涉及了很多的学科。简单的说，就涉及了锅炉、材料学、传热学、流体学、铸造等等。这种炉片的设计，最基本的就是集中这些方面的专家，设计绘制炉片的形状，反复的在计算机上进行各种模拟，有三个月到一年半的时间去办公室设计、优化、改进。随后制作样品，在整机上进行常规测试。达到设计效果后，基本定型，刻制专用模具，试验性小批量试生产，做成正规样品

一般做成正规样品后要经过六个左右的采暖季进行各种测试。中间会进行各种改进，完善。没有问题后，批量投放市场。这是一般的设计流程。